مراحل ساخت یک قطعه طلا

مرحله اول: ساخت قالب ریخته گری برای شما عزیزان

قالب های ریخته گری برای تولید یک نسخه عین از مدل شما به کار می رود که این قالب ها به دو روش ساخته می شوند:
۱- ساخت قالب لاستیکی و یا سیلیکنی از روی مدل های مومی یا غیر فلزی :

در این روش، مدل در داخل یک قاب قرار گرفته و سپس قاب با یک سری از مواد شیمیایی از ترکیبات سیلیکنی مایع پر می شود. پس از مدتی، مواد شیمیایی به صورت جامد در می آیند که این مواد دارای خواص لاستیکی می باشند.

مرحله دوم: ساخت قالب لاستیکی به روش پخت لاستیک

در این روش از یک سری لاستیک های ویژه که به صورت ورقه ای و یا خمیری در بازار موجود می باشند، استفاده می گردد به این صورت که جسم فلزی و یا هر نوع جنس که تحمل دمای ۴۰۰ تا ۴۵۰ درجه سانتی گراد را داشته باشد در میان لایه های لاستیکی قرار داده می شود و سپس با توجه به اندازه قطعه کاری و نوع لاستیکی که در زیر پرس های مخصوص پخت لاستیک قرار می گیرد گرما از دو سطح بالایی و پائینی به لاستیک رسیده و لایه های لاستیکی به هم می چسبند.
بعد از طی یکی از روش های فوق، یک قالب لاستیکی اطراف مدل شما را فرا گرفته است که با یک تیغ جراحی مخصوص، قالب لاستیکی بریده شده و مدل از میان آن خارج می گردد و یک فضای خالی جهت تزریق موم در مرحله بعد فراهم می گردد.

مرحله سوم: تزریق موم

در این مرحله، موم به وسیله دستگاه تزریق، درون قالب های لاستیکی و یا سیلیکنی که در مرحله قبل تهیه شده اند تزریق می گردد و فضای خالی درون قالب بدین ترتیب، از موم پر می شود و یک کپی مومی از مدل شما تهیه می گردد. در این مرحله به تعدادی که از مدل می خواهیم بسازیم باید کپی مومی تهیه کنیم.

مرحله چهارم: شاخه کردن مدل کارهای شما همکاران و متقاضیان گرامی

مدل های تهیه شده در مرحله قبل را به وسیله یک هویه به یک مفتول مومی می چسبانیم تا به صورت یک درختچه در آید و سپس انتهای درختچه را در کفی لاستیکی مخصوص سیلندر ریخته گری قرار می دهیم. یک درختچه مومی می تواند شامل یک و یا حتی صد ها مورد از مدل های مومی باشد. نکته مهم این است که زاویه دنبالک های مدل ها با محور اصلی (مفتول مومی) باید به صورت تند باشد. لازم به ذکر است که برای انجام عملیات ریخته گری در مراحل بعد، می بایست حدود ۱۴ برابر وزن شاخه موم، طلای عیار ۱۸ (۷۵۰) را ذوب و تهیه کرد.

مرحله پنجم: گچ گیری سیلندر ریخته گری

زمانی که مرحله شاخه کردن موم ها تمام شد، شاخه مومی را در یک سیلندر فلزی ریخته گری قرار داده و آن را با گچ مخصوص ریخته گری به روشی که در ادامه بیان می شود پر می کنیم تا شاخه را پوشش دهد. زمانی که گچ خشک شد، یک قالب نسوز و خشک برای استفاده در کوره های ریخته گری فراهم است. شاخه مومی به نحوی که در تصویر مشخص است بر روی کفی لاستیکی سیلندر سوار می گردد.

سیلندر ریخته گری به صورت با فلانج و بدون فلانج به کار می رود و از جنس فولاد ساخته می شود. بعد از اینکه درختچه موم در داخل سیلندر قرار گرفت، با استفاده از نوارچسب های پهن، آب بندی شده و سیلندر آماده گچ گیری است. برای گچ گیری سیلندر از ماشین میکسر گچ استفاده می شود. در این ماشین آب و گچ در محیطی کاملاً عاری از هوا با هم مخلوط می شوند و در داخل سیلندر تزریق می گردد. دستگاه مجهز به سیستم ارتعاشی (ویبره) است تا گچ تزریق شده در سیلندر را کاملاً هواگیری کند. این عمل از هر گونه خلل و فرج در سطح قطعات در مرحله ریخته گری جلوگیری می کند. میزان گچ مورد نیاز برای گچ گیری یک سیلندر به قطر ۱۰۰ میلی متر و به ازای هر یک سانت، تقریباً برابر ۱۰۰ گرم می باشد.
پس از اتمام مرحله گچ گیری سیلندر، آن را در یک محیط خشک و بدون تابش نور مستقیم خورشید قرار می دهیم تا گچ خشک گردد. این مدت حدوداً بین ۳ تا ۵ ساعت، بسته به حجم سیلندر به طول می انجامد.

مرحله ششم: موم زدایی و پخت سیلندر

بعد از این که گچ به طور کامل خشک گردید، سیلندر ریخته گری را در موم گیر بخار قرار می دهیم. با استفاده از گرمای غیر مستقیم بخار، سیلندر، گرم شده تا موم داخل سیلندر که دمای ذوب پایینی دارد آب شده و از داخل گچ خارج گردد. بعد از انجام این مرحله که حدوداً ۲ تا ۳ ساعت به طول می انجامد سیلندر آماده برای پخت می گردد.

ماشین موم گیر بخار

در پایان این مرحله، سیلندرهای گچی وارد یک کوره پخت می گردند تا پس از طی یک دوره زمانی ۸ الی ۱۲ ساعتی، یک قالب گچی آماده برای تزریق فلز در مرحله ریخته گری فراهم شود.

لازم به ذکر است که مراحل موم گیری و پخت سیلندر در کوره های پخت سیلندر مدل RBF ساخت شرکت یاسوئی ژاپن، انجام میشود و احتیاجی به استفاده از موم گیر بخار برای استفاده کنندگان این ماشین نمی باشد. از دیگر ویژگی های مهم این ماشین آلات (RBF)، چرخشی بودن سیلندرهای ریخته گری در هنگام عمل پخت و چرخش هوای گرم در داخل کوره است که باعث افزایش دقت بسیار بالا در موم گیری و پخت سیلندر می شود و بدین ترتیب، قالب گچی بسیار مناسب تر و دقیق تر از روش های دیگر تهیه می گردد. شاید بتوان گفت که ۶۰ درصد جادوی ریخته گری با محصولات یاسوئی، که از کیفیت و ظرافت فوق العاده بالا برخوردار می باشند استفاده از این ماشین فوق العاده کارآمد در سیستم ریخته گری استفاده میکنیم.

مرحله هفتم: ریخته گری

با قراردادن سیلندرها در یک سانتریفیوژ یا ماشین ریخته گری در شرایط خلأ، مرحله ریخته گری آغاز می گردد. در این مرحله، فلز طلا یا آلیاژهای دیگر استفاده شده در داخل بوته ماشین، ذوب می گردد و به داخل قالب گچی تزریق می گردند.

ریخته گری با استفاده از ماشین های القایی با سیستم حفاظت شده: ( پیشنهادی ما به شما همکاران عزیز )

در این روش، سیلندر در داخل ماشین قرار گرفته و به صورت اتوماتیک در قسمت زیرین بوته جای می گیرد. طلای جامد را درون بوته ماشین قرار می دهند و سپس درب آن را می بندند. ماشین در مدت ۵ الی ۷ دقیقه به دمای مطلوب می رسد و طلا را ذوب می نماید. در این ماشین از گاز حفاظتی آرگون قبل از انجام عملیات تزریق فلز به داخل سیلندر استفاده می شود تا مسیرهای داخل سیلندر روان شده و آماده پذیرش فلز (طلا) شوند. بعد از انجام عملیات گفته شده، گاز آرگون توسط ماشین مکش شده و همزمان عملیات تزریق فلز به داخل سیلندر در شرایط خلأ انجام می شود.

پس از پایان عملیات ریخته گری که ممکن است به یکی از روش های فوق انجام شود، سیلندر را از داخل ماشین خارج می کنیم تا طلا اندکی خنک شده و از حالت مایع به صورت جامد درآید. این مدت، بسته به اندازه مدل های ریخته گری شده بین ۵ تا ۱۵ دقیقه می باشد. بعد از آن، آن را داخل یک ظرف آب قرار می دهیم و شستشو می دهیم تا قالب گچی شکسته شود و نتیجه عملیات ریخته گری که یک شاخه درختی است ظاهر شود. سپس برای شستشوی کامل قطعه از ماشین گچ شور Water Jet استفاده می کنیم. در این ماشین، با استفاده از فشار زیاد آب، گچ های باقی مانده بر روی سطح قطعات ریخته گری، شسته می شود.

مرحله هشتم : برش شاخه های ریخته گر

زمانی که درختچه ها از مرحله ریخته گری خارج شد، لازم است با ابزار برش، شاخه های ریخته گری را جدا کرد. از قیچی بادی مخصوص نیز می توان استفاده نمود که سرعت و دقت برش را بالا برده و نیاز به نیروی انسانی کمتری دارد. پس از بریدن شاخه های ریخته گری، شاخک های کوچک اضافی که هنوز به قطعه وجود دارند با ابزارها و روش های متفاوتی ساییده می شوند.

مرحله نهم : شستشو

در این مرحله از ماشین شوینده التراسونیک برای تمیز کردن قطعه از براده های مرحله سایش و ذرات ریز گچ که در حفره های کوچک قطعه کاری باقی ماننده اند استفاده می گردد. استفاده ویژه این ماشین در مورد چربی گیری و تمیز کردن قطعه، قبل از انجام آبکاری می باشد.
این ماشین با استفاده از سیستم مافوق صوت، امواجی قوی در محیط مرطوب ماشین ایجاد می کند که منجر به پاک شدن قطعه کاری از آلودگی های میکروسکوپی می گردد و در نتیجه قطعه پس از خروج از این ماشین دارای درخشندگی خاصی می شود.